少人化向来是丰田式生产体系的重要支柱之一，强调是以最少的人数来配合生产需要量的方法。为了配合市场的快速变迁，采用不浪费的较少人数从事生产，对于人员、设备、作业方式等有关生产结构均必须加以探究，才能完全符合生产少人化的基本思维与实际做法，主要的部分包括下列７项：

1. 流程式生产：让在制品一个接着一个依制程规定顺序完成所有生产作业，确实达到平稳化与均一化的目标，建立以最少人数与最适机器从事最精生产的根基。

2. 作业标准化：确实让所有的生产作业单纯化与标准化，避免当制程变更、产能变动、人员异动等状况产生时，以减少进行职场教育训练的时间与费用，期使在短期内迅速顺利投产。

3. 人机可分离：传统自动化往往是人员必须一直在机器旁，尚须用到部分无法离开机器的人力资源才能完成生产任务，少人化生产则尽量设法做到人员的工作与机器的运作能各自分开独立。

4. 一人多工程：训练作业员能同时承担前后若干制程的相关作业，而不再是仅会操作一人多机的单能工，应积极使全员皆是精明能干的多能工好帮手。

5. 可移动设备：制程变动机会愈形频仍，固定式机器设备的拆卸与安装实属不易，因此设备应具备体积小型化与拆装简易化的机能，并可在机架下方安装多只可移动的脚轮，使搬运与迁徙更为便利。

6. 非定额编制：传统生产作业不论产量多少，大多数工厂均采用固定编额制，生产少人化则应使设备操作员隶属非固定编额，人员可依生产产量的多寡而进行增减调整。

7. 交接互助带：当多能工在进行复数制程的作业时，前后交接的制程仍无法完全划分清楚，应朝发挥橄榄球式团队运作，藉由衔接制程部分的交集区域，共同完成互助合作与支持协助。

总之，在现存消费需求巨变的环境之中，制造厂商为了持续发展与延续生存，必须配合市场有理与无理的需求变化，尽量藉由压低制造成本来换取应得的利润。而具有灵活弹性特色的“生产少人化”制造新策略，是为降低成本的具体可行方法之一。