TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优

       TPM是一项全面的倡议，要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修人员通过对设备进行维护、保养，使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面影响减至最少。
       我们在生产中常见的维护方式有以下三种：
       A、应答式维护    即当设备出现故障时，进行的维修工作。这是最为原始的维护方式，即不坏不修。
       B、预防式维护    按预定时间间隔提供基本的维护。这种维护通常是对易耗品的更换，如机油、润滑油、皮带等，更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。
       C、预测式维护    在掌握了大量设备运行状况数据的基础上，根据机械知识和数据分析结果，预测设备发生故障的类型，采取适当的维护手段。   
       这三种维护方式是从初级到高级，从被动到主动的演变，不过在目前的生产中，并不是对所有的设备都采用预测式维护，而是根据不同设备的特点，制定适当的维护保养策略，例如：对不重要的设备仍然实行应答式维护，对重要设备则实行预防式维护或预测式维护。    现代企业管理中，除了关注收入、利润一些简单的报表上的指标，也在注重投资回报率。在目前的设备管理中，通过建立设备维护机制，实现故障成本与保养成本的最佳组合，而不是一味的加大维护保养成本。