1、确保安全。建立不引发灾害的系统构架。异常发生时启动安全装置，全体停止是前提。
2、工具的道具化。为了便于工作，把市面上销售的工具加工成为道具（更顺手的工具）
3、加工自动化。将手工作业利用电动气动置换成小设备作业
4、位置决定。决定使用工具、道具的部位，也可以不事先决定位置
5、自动传送。工具、道具(小设备)的工作和人的工作分开
6、复位。工作完成之后，工具、道具会自动回到原来的位置
7、自动夹紧装置。把用手工操作的加紧装置通过机器、油压、气压等使之称为自动夹紧装置（防呆装置）。发生异常时侯，不夹紧就不加工的设备装置
8、自动加工。把手工操作进行的加工通过机器、油压、气压等转为自动加工，不过前提是发生异常时不进行加工
9、自动传送。通过机器、油压、气压等手工传送作业转换为自动传送加工。不过，前提是发生异常时不回进行自动传送
10、自动停止。自动传送加工和主轴运转等会在结束时停止
11、自动化复位。自动传送加工和主轴运转等会在结束时停止回到起点
12、自动弹出。加工完成后工件会自动弹出，但前提是要有在发生异常时不回弹出的装置
13、自动搬运。弹出的工件被自动搬运到下一工序作业的位置或者组装的位置
14、自动测定。加工好的工件全部自动检测，前提是要有发生异常时工件不会流动的装置（防呆装置）
15、自动安装。自动进行工件的安装。高水准的自动化，还能发出工具交换的信号
16、自动启动。工件安装完成后将自动启动
17、U型生产线。为了使生产流程顺利，适应多样化生产，就要把设备工序按U型排列，并且配置成可同时进行多项工序的生产线。按逆时针方式按工序排列设备
18、单品（1组）流程。从完成到材料，对从最后组装工序出来的单品只做单品零部件的搬运、组装、加工和领取材料
19、前导人员。为了使作业时间（生产基准）一目了然，要构建新的体系（信息基准、改善基准）。为了打造可以根据基准管理正常或异常的生产线，要对某些设备安装控制调节系统。特别是对前导人员，用眼看、用耳听的方法是可以的，但只对最初的情况有效，以后就逐渐变得意识薄弱了。
20、AB控制调节。要建造一个只在前工序（A）有工件而后工序（B）无工件时才运转的生产体系