制造业的经营是对物流、资金流、信息流的有效控制与管理过程。通过对物流的优化与革新，可以增加产能，缩短生产周期，降低生产周期，降低在制品库存，从而大幅度提升企业竞争力。

一、 实施准时物料供应，促进现场物流顺畅与连续。

案例1：冲压车间

关键问题：通过诊断发现，该车间现场积压大量在制品，产品配件易生锈的特点造成不合格率高、返工率高、报废率高；客户对产品质量要求高造成大量的退货。经调查分析，在整个工艺过程中，零件在机床上全部加工时间只占生产过程全部时间的35%左右，其余占65%是原材料、零部件或成品处于等待、搬运、安装等物流过程。该车间加工工序不平衡，属于多品种小批量生产，而且每种产品是由许多零件构成，各个零件的加工过程彼此独立，制成的零件通过焊接、喷涂、组装等最后成为成品，各生产环节间要求有一定的在制品储备。

解决方案：经过研究，我们将变革重点放在保证连续供应物料和确保每一生产环节的正常运行上。在保证及时供料和零部件加工质量基础上，准确控制零部件的加工速度，缩短生产周期，减少在制品积压，保证生产的配套性。

为压缩工序物流在生产过程中的时间，重点是进行合理仓库布局，在现场设置配送材料仓，严格按照看板指令，车间各班组向上工序下达物料需求看板，各班组按看板指令及时生产并交付配送材料仓，配送仓及时配送给需求单位。

首先，以工艺流程和生产作业排序的要求确定配送仓的形式、规模和位置。

其次，在配送路线上进行设计改进，路线直线设置，避免交叉、往复。

最后，搬运工具标准化、省力化。搬运采用集装、托盘、拖运方式，全部使用两层四轮推车、标准化塑料框及托盘解决在制品物料的流动问题，减少因人工搬运造成的变形和损坏，减少等待和空载，提高搬运作业效率。在物料转工序过程，设置了质量控制点，对需要返工的不合格在制品实行红牌管理，做到日事日清。

成果：现场物流得到极大改善，现场工序按需生产，在制品因工序不配套产生的积压降低93%，小批量产品生产周期缩短30%，同时返工和报废得到抑制。
 

二、 实施流程革新，提高现场物流效率。

案例2：安装车间

关键问题：由于材料供应、材料品质、计划安排不周，工序生产能力不平衡，生产现场在制品大量积压，机型切换频繁，加上成品仓无法及时出货和待处理机没有及时处理，导致仓库和车间爆满，影响到原材料配送，加上人工搬运货物，效率极其低下。

解决方案：首先，安装车间根据定单数量，实施单元生产线。对大批量定单采用专用的流水线生产，对小批量定单，采用单元生产线生产，减少机型切换、人员等待的时间。

第二，及时与客户协商出货时间，按定单配套生产及时出货。

第三，评估工序生产能力，发现缓解瓶颈工序的约束。

第四，严格控制上线材料质量，对不良品、待处理机、尾数机及时处理。

成果：安装车间实现零在制品库存，日产量提升了40%，成品仓货物平均停留时间由10天缩短为6天，主要产品生产周期缩短3天，每月节省搬运人工1230人天。
 

三、 科学设定品质控制点，消除质量瓶颈。

案例3：喷涂车间

关键问题：喷涂车间配件无法及时加工交付，造成安装车间积压大量的不配套在制品。经调研发现，问题主要是喷涂车间上工序酸洗、磷化车间的产品表面处理不符合喷涂要求的达到70%，造成除漆、返喷率67%，每月因此造成的材料浪费达12万元。同时，追溯到采购的原材料是导致表面处理不符合喷涂要求的最终原因。为降低成本，采购部更改原材料供应商，但因此造成生产周期推迟5天，生产作业过程相关工序增加了能耗及质检、分拣工时成本。

解决方案：一方面，在喷涂车间喷涂作业前增加分捡工序，避免70%的不合格物料进入喷涂作业工序，另一方面对国外交期紧的定单一律使用标准化原料，国内定单寻找代替料。

成果：返喷率下降为1%以内，每月避免材料浪费达10万元。