经过十余年的发展，该公司市场不断拓展，与此同时，市场竞争压力也日渐增大，为挖掘公司生产潜力，降低损耗，提高效率，进一步增强公司竞争力，领导层决定通过精益生产管理咨询进一步提高公司生产管理的精细化和标准化，通过精益生产培训全面提高全体员工的工作技能。

　　通过深入调研，该公司在生产管理中存在以下问题：

　　1、生产布局混乱，现场杂物堆积，在制品积压严重，现场物流不顺畅，现场存在很多让员工犯错误的死角。

　　2、计划管理缺乏统筹管理，生产计划缺乏权威性，计划员多角色：业务员、跟单员、计划员、采购员，信息的及时有效性差，产能、进度，计划总体控制能力和细化不足

　　3、物流管理方面，供方选择不充分，采购计划不明确，到货质量（交期和产品质量）不确保严重影响交期，库房管理混乱，物料分类、编码、标识不到位，剩料没有及时处理。

　　4、技术和质量管理严重缺乏标准，比如采购标准、检验标准，标准细化不到位，工艺操作规程不能真正起到指导生产的作用。

　　精益生产解决措施

　　1、员工理念和技能提升。目前公司的员工大多来自经济欠发达地区，文化层次较低，员工素质和技能水平不高。管理人员大多从生产一线成长起来，缺乏职业化的管理技能培训。以上两点是目前中国大多数企业尤其劳动密集型企业所面对的共同问题。培训内容如下：

①优秀员工的职业理念；

②精益生产培训；

③管理基本技能培训（管理理念、管理工具等）；

④团队精神培训等。

　　在此基础上，精益生产小组还调整改善了生产线的布局，使产品流程更加顺畅。

　　随后，公司还推行“一个流生产”，通过培训和实际效果转变全体员工的生产理念，认识到产品流程积压的危害，使生产流程中绣花工序的生产服从后工序缝纫工序的要求；强化拉动式计划的实施和监督；绣花工序推行快速切换技术；优先补单安排；最终一个流生产得以顺利推行，产品生产周期缩短明显。随之编制详细实用的质量标准和生产工艺标准，进一步提升产品的质量水平。

　　精益生产改善效果

　　通过精益生产改善，该公司取得了优异的成果。加深了员工与企业利益的维系，员工流失率大大降低，员工精益生产理念和技能水平素质均获得提升。管理人员能够掌握基本的管理技能和工具，比如拉动式计划、JIT生产方式，PDCA的管理方法和技术。

　　现场的规范流畅。通过精益生产现场改善的推行实施，在制品积压减少50%，生产效率提高30%。生产流程中在制品的积压量从项目开始前的800万元压缩到450万元，革除了企业十多年来使用袋子和箱子作为周转器具的习惯，同时可以有效解决个人记件和企业整体效益的矛盾。

　　“一个流生产”实施的成功，使生产流程中在制品的积压量350万元下降到170万元，产品生产周期缩短40%。