一、 “单件流”是一种以在制品为0作为目标的生产形式，即现场没有足够的库存储备，所以个别工序的延误会影响整条流水线的效率，个别工序的停滞都会导致整条流水线的停工。

因此，企业在试行“单件流”生产方式前，需要注意从思想上、人员上、技术等多方面做好充分的铺垫，循序渐进地推行单件流，从而在实质上获得“单件流”带来的在管理上、效益上的提升。

（1）统一思想。在服装企业的实际运行过程中，创新生产形式往往会遇到许多阻力，而其中最主要的问题表现在容易流于形式化。“思想决定行为”，在实施“单件流”之前需要对员工进行专业的培训和动员，把培训真正落到实处，使员工理解“单件流”的优势，调动员工的积极性，取得员工的支持，使他们愿意主动参

与到变革中来。
 

（2）组建团队。“单件流”对前置作业的要求非常高，需要组建专业的生产管理团队。首先必须保证缝制工序流程编排和拆分科学，无交叉，无回流，产品经过各个工序顺向流动下去，直至成为成品。其次，各工序的标准工时必须精确测算，以保证实现“同步化”。最后，必须充分了解员工的总体素质及技能分布情况，人尽其才，合理配置流水线每道工序人员，同时还能根据实际情况有的放矢的对员工进行技术培训，培养全能工。
 

（3）选择样板组。将传统的流水线改革成“单件流”，想要一蹴而就不太现实。国内许多服装企业的“单间流”实施失败的原因都是照搬其他企业的成功经验，结果在自己的企业出现“水土不服”，最后只能缴械投降。

最好先在生产现场选择一个生产小组作为试点，最大限度的集中资源改革试点借，鉴成功经验的同时，也要根据企业实际情况，从中寻找和总结适合自己企业的“单件流”运行模式，等到试点的“单件流”实施成熟以后，再推广到整个生产现场。

二、准确测算工序标准作业时间。
目前，国内的服装企业多使用的是秒表法，现场或实验采集数据，然后加上一定的浮余时间。
国际上比较科学的工序时间确定是采用“既定动作标准时间法”，不需要进行时间观测，使用动作分析软件对工序使用动作进行分析，加上一定的浮余，如生理浮余、批量浮余等，就可以得出科学的标准作业时间。

目前，服装行业动作分析及标准时间设定的软件有GSD（GeneralSewing Data）系统、GST（General Sewing Time）系统等。服装生产企业需要设立专门的IE部门，用科学的方法测定各工序标准作业时间，并建立工序操作标准视频数据库，用来培训无法达标的员工，使员工的操作科学化，简易化，标准化。

三、采用混合缝制方式。

服装有“单独整件”、“分工生产”（扎流）和“精细分工生产”（小件流）三种缝合方式。

我们可以在一条流水线中采用两种缝合方式，并且还要互相配合，保证整条流水线的畅通，可以再用内、外线的形式展开。

外线按照“扎流”进行生产组织，每个或每组工人独立完成小部件加工，如领子，前片，袖子等，工人之间没有传递，互不影响，各自批量完成小部件，实现流水线的柔性，适应款式的灵活变化。

内线按照“小件流”进行生产组织，将外线上加工完成的小部件进行分类，理出一件衣服的所有裁片和部件，并按照一定规则摆放在传递筐中，或夹放在吊挂系统的衣架上，以“单件衣服”为单位，投入内线，进行“单件”流水，流水完成后，每个传递筐或衣架上即为一件成衣。服装流水线按照固定的节拍流水作业，每单位节拍即可生产出一件成品，流水线不断运转，实现高效生产。

批量较大的订单可以分出一个生产小组组成外线，进行分工生产，供应多条“单件流”内线。

批量较小的订单则可以将一个流水线上的员工分出4到5个人组成分工生产的外线，承担小部件加工任务，其余员工则形成“单件流”内线，按工艺流程顺向流水。