该解决方案以2014年投入使用，该方案可识别每个特定工站前的员工以及元件，同时还会给员工发送合适的工作指导书。该系统还可追踪正在装配的元件数量，从而判断需要订购的元件数量。目前，该公司还向其他制造商推广这一技术。

　　博世力士乐是博世集团的一个子公司，主要生产包括液压系统，电气传动，控制系统，齿轮技术，装配技术等自动化工业产品。该公司的德国洪堡工厂装配了超过200种液压阀产品。

　　使用这一系统前，这200种液压阀在3个平行的生产线上进行生产。由于生产批量往往都很小，该公司需要在短时间内进行换线生产其他产品，这意味着该公司需要准备2000种不同的元件。此外，生产过程中员工需要根据纸质的工作指导书分辨出正在生产的产品种类。这个过程往往相当耗时且有一定的出错概率。

　　该解决方案使用了高频RFID及蓝牙技术，用于在装配生产线将员工，产品及机器连接起来。博世力士乐将其称为一个工业4.0的解决方案，使用网络技术改造机器以实现智能制造。该公司使用自己的RFID硬件，并开发了IOT-Suite软件以管理并存储这些读取到的RFID及蓝牙数据并为员工展示相应的数据。

　　博世力士乐客户项目组装技术经理Andreas Jenke称，为使用这一新系统，公司将三条装配线合并成一条由9个分散的智能工站组成的半自动，多产品的装配线。每个工站配备了一个蓝牙接收器以及一个RFID读取器。

　　每个装配线员工携带了一个内置电池驱动蓝牙beacon的ID卡。该ID卡会发送出一个唯一的ID号码，该号码连接有该员工的名字，经验以及相关工位工作指导等信息。员工抵达相关工位时，工位蓝牙接收器会读取到员工的ID号码。

　　公司在每个产品或现场的元件上附着了一个博世的高频13.56MHz无源RFID标签(兼容ISO15693标准)，同时，软件上存储有标签序列号及其他描述符。当标记产品或元件到达9个智能工站时，工站配备的博世Rexroth ID 200 RFID读取器会读取到标签唯一ID号码，该号码连接着产品信息。软件可以识别到元件种类及正在生产的产品。接着，该软件会将员工工作指导书等信息展示到工作站前的触摸屏。工作人员便可使用触摸屏查看装配步骤。

　　同时，该软件还可提供制造过程的实时分析，并展示在工厂大屏幕上供管理人员查看。当生产过程中出现了任一问题或异常，该系统会发出警告。

　　此外，该软件还会对比收集到的RFID数据和现有库存管理软件存储的相关信息，从而判断需要补充的元器件保证生产不因缺料中断。Jenke解释，未来公司还会将数据分享给供应商，让元器件订购更自动化。

　　通过使用基于RFID的数据，装配线可以快速满足不同订单的新产品的生产。Jenke补充说：“这条柔性的生产线将我们的6个产品系列的生产切换时间降低为0。这是通向工业4.0的重要一步。”

　　到目前位置，该系统已给公司带来了很多好处。Jenke称：“这个系统提升了10%的生产效率并减少了30%的库存。”

　　Jenke称，蓝牙及RFID技术的使用让产线多订单切换变得更简单。他说：“切换时间减少让我们提升了供应能力。减少错误率也是另一个好处，过去，现场员工是通过读取纸质工作指导书进行操作的，这也很容易产生误读。现在，我们几乎已经达到了零失误生产的水平。”