TPM的基础工作之一就是操作工每天开展的班前15分钟自主保全活动，为了让员工更容易记住“自主保全七步法”的内容，熟练掌握设备保全的方法，经理编出了“一卡、一表、两红牌、清洁紧固加润滑”顺口溜，员工对此很感兴趣，“七步法”很快就被操作工熟记，此创意迅速在公司其他部门得到推广。

五油一水点检表，每天保全不能少

除正常的自主保全点检外，车辆自主保全还有其特殊性，即：“五油一水”绝对不能缺少，少了等于要了车辆的命。部门为此编制了专项点检表，规定操作工每日点检、班组TPM专员负责每日专检、胎位长不定期抽查、班长负责督查，形成一个多层次的执行体系来保证检查工作落实到位。

一张小小PM卡，架起保全沟通桥

PM卡（故障隐患报修卡）是设备使用和维修过程中传递信息的重要工具，通过它可以把操作工在设备使用过程中发现的设备异常及时反应出来，把不能自行解决的问题传达给维修工进行有效的处理。在刚开始导入PM卡的时候，操作工感觉很不习惯，而且很容易将PM卡与报修单混淆使用。通过设备工程师的悉心指导和多次培训，现在大家己能分清PM卡的使用方法。随着TPM的推进，现场PM卡自行处理的数量也在逐月增加，员工己经完全融入到自主保全的活动中。

持续改善不停步，全力挑战零故障

为了引导操作工更深入的参与TPM各项活动，公司TPM改善组召开了挑战“零故障”活动，并将堆高机作为试点设备。动员会后，部门根据PM卡统计表排查找出微小缺陷和频发小故障，并将堆高机经常发生的故障和缺陷记录在挑战零故障管理看板上。设备工程师每周组织维修工、运输班长、驾驶员参加挑战零故障现场会，采用“5个为什么”的方法深挖故障原因，并制定切实可行的解决方法、明确所需资源及完成时间。TPM改善组定期现场检查、提出改善建议，协调解决疑难问题。活动开展半年来，共解决了80多个急需解决或长期解决不了的问题。同时，大家互帮互学，工程师、维修工、操作工交流掌握了很多发现和解决设备异常的方法和技能。

动手编写保全教材，固化成果是关键

为了让新员工在短时间内掌握TPM实施要领，部门编写并经精益组审核通过了《车辆自主保全教材—堆高机篇》，这是公司设备自主保全的第一份PPT教材，体现了丰田“经验书面化”的理念。

TPM之星小张感慨道：“通过大家认真开展自主保全和专业保全使得设备故障率明显降低，我们每天能够及时完成生产任务，获得较高的收入；同时我们的努力和工作成绩得到部门、公司的认可，很有成就感；作为胎位长，我会带领大家将TPM活动认真持续的开展下去。”