炼钢厂制钢三部转炉工长侯建国紧盯着准时化生产平台界面，关注着这一炉钢的生产状态，当他看到“吹炼”栏里“准时到达”4个字时，连忙拿起手中的对讲机联系下一道工序做好准备。准时化拉动生产平台将在线跟踪钢水的运行情况，直观、准确、清晰地展现在职工面前，便于职工联系上下工序的衔接，当出现问题时及时做出调整。

　　为了将准时化拉动生产由概念转化为切实的生产目标，炼钢厂将连铸机、VD炉、LF精炼炉、转炉、脱硫站、倒罐站等6个主要工序细分为38个工序动作，精确定位在线每炉钢的工序状态。炼钢厂通过对比在线炉次在A区的计划工序状态和在B区的实际工序状态，能够清晰地判断当前在线各炉钢水的时序是否命中，有哪个工序发生延误或提前，使每一道生产过程都稳定受控。

定量：规范职工操作

　　在炼钢生产过程中，物流数量的多少不仅会导致浪费的产生，也会影响到准时化生产的执行。为此，炼钢厂严格规定了铁水加废钢装入量、转炉出钢量以及铸机的钢包数量标准。同时，炼钢厂为了提高职工的操作水平，编制了可视化、简明易行的工序和岗位标准化作业指导书，内容包括工艺、设备、管理、安全等方面，标准化作业指导书的制定要通过员工讨论商定，由区域工程师编制，由部门审核批准执行，明示规范了职工的操作行为，达到有序、防错的目的。

　　为了消除设备故障导致的不准时现象，炼钢厂严格执行三级点巡检，设置巡检路线指示牌、建立电子巡检控制系统，通过岗位人员巡检、专职点检员点检和专业技术人员点检三级点检记录来控制现场设备运行情况。炼钢厂通过开展“加强点检完善定修，降低设备故障时间”等精益项目，有效地降低设备故障率，为准时化拉动生产提供了设备保障。

定质：提高质量创效益

　　铸机的拉速是保证钢坯质量和检验准时化的重要因素，为此炼钢厂建立了定拉速制度，将增值活动比率和每分钟0.65米定拉速比率设定为衡量钢轨钢准时化生产的两大指标。根据钢轨产线作业特点将整条工艺流程分为七大工序43个作业步骤，以连铸机的拉速和转炉出钢量来确定生产节拍，严格执行每个作业步骤的质量标准，实现整条产线均衡、稳定生产。

　　炼钢厂通过准时化生产的实施，不仅钢轨产线的恒拉速比率获得了一定提升，物流状态进一步优化，信息流进一步有效传递，而且整体产线的等待浪费大大减少，增值活动比率获得提升，初步实现了以连铸拉动为特征的均衡、稳定的一个流生产。