任何企业生存和发展的关键就是能对市场的变化快速做出反应，并生产和提供用户满意的产品及服务；这一点，对于中国的汽车行业同样重要。近年来中国汽车工业蓬勃发展，无论外资或合资品牌在国内的汽车销量都是逐年递增。然而，市场高速增长的同时也必然带来许多新的变化和挑战。为了应对以上新形势，各大汽车制造企业都在积极“修炼内功”，采取各种举措，提升自身从研发、生产、运输及备件供应，再到4S店服务等整条供应链的协同能力。这其中，“精益”二字不能不提，无论是精益生产、还是精益物流，精益概念的确给全球汽车工业的高速发展带来了不可磨灭的贡献。

　　精益物流的推出，让汽车企业彻底转变了思维方式和经营理念——以客户需求为中心，通过快速准时、自动化的生产谋求成本上的节约和物流服务过程的增值效益。以上海大众为例，2006年开始在制造部门全面推行SPS(上海大众生产系统，SVW Production System)。在引入精益生产方式后，上海大众在中国的营销之路走得愈发顺畅，其2010年在江苏成立的仪征工厂更是成为行业里的标杆。该工厂以精益文化为指引，全面实施精益制造和精益管理，目前已成为德国大众汽车集团在中国的首个“分钟工厂”。其与大福(中国)有限公司合作开发的KSK线束自动化立体高架库也成为标杆项目，对快速准确地满足汽车生产线上零部件的装配需求起到了关键作用。

“分钟工厂”成为业内典范

　　成立于1985年的上海大众汽车有限公司(以下简称“上海大众”)是一家中德合资企业，公司总部位于上海安亭国际汽车城，占地面积333万m2。2008年其成立的南京分公司作为第四个整车生产基地，占地面积63.5万m2。2010年，上海大众江苏仪征项目正式签约，由此标志着上海大众汽车有限公司仪征分公司(以下简称“仪征工厂”)成为其又一个长三角地区生产基地。

　　目前，上海大众是国内规模最大的现代化轿车生产基地之一。基于大众、斯柯达两大品牌，公司现拥有Polo、途安、朗逸、途观和明锐、晶锐及昊锐等十大系列产品，覆盖A0级、A级、B级及SUV等不同细分市场。

　　签约于2010年7月15日的仪征工厂，是上海大众在扬州仪征的生产基地，其作为德国大众集团在中国的首家标杆工厂，位于仪征市汽车工业园内，占地面积128.05万m2，规划年产能30万辆，现已发展成为一家典型的“分钟工厂”(即每小时生产汽车60台，简称60JPH)。

　　该工厂以精益文化为指引，全面实施精益制造和精益管理，采用大众汽车集团先进的2010生产工艺，拥有两条国内汽车业最先进、自动化程度最高的高速冲压生产线;386台机器人高效运用于点焊、激光焊、单面焊、螺柱焊、涂胶及折边等车身加工工艺;油漆采用无中涂水性漆涂装工艺和电泳第4代RoDip技术，油漆自动化率高达85%;总装运用世界最先进的拉动式物流供货模式，全程全高度自由升降式整车吊架和模块化的精益生产装配模式，大幅降低了设备投入和劳动强度。

　　在上海大众核心价值观“追求卓越、永争第一”的引导下，仪征工厂确立了三项工作目标：建设最高营运效率的工厂，使公司满意;营造最好的工作环境，使员工满意；制造最好的产品质量，使用户满意。其一直致力于建设成为精益高效、绿色环保和可持续发展的标杆工厂。

“分钟工厂”对物流的挑战

　　仪征工厂于2012年7月26日正式批量生产，其从选址、建厂到生产仅用了两年时间，这也创下了大众集团的一个新纪录。目前，该工厂主要生产三大车型：于2012年6月成功下线的新Polo、2012年9月成功下线的新桑塔纳，以及2012年12月开始批量生产的斯柯达新锐旅行版。

　　目前，仪征工厂一直保持着大众集团日订单完成度全球第一的纪录，日订单完成率可高达98%。则订单完成情况可以细致到汽车的品种、批号以及下线时间。

　　在采访过程中，据上海大众汽车有限公司仪征分公司现场物流高级经理张伟介绍，由于“分钟工厂”和标准化工厂的定位，意味着工厂每分钟就要生产出一台车，这对于总装车间内每台汽车所需的诸多零部件的准时交付提出了巨大的挑战。

　　走进仪征工厂，可以看到从冲压、油漆、车身到总装，甚至现场物流等整条汽车流水线。以目前情况看，工厂规划年产能为30万辆，而最大产能可以达到36万辆，这为下一步引入电动车、甚至混合动力车的生产也做好了准备。

　　作为上海大众除安亭总部以外的第二家异地建造的工厂(第一家是南京工厂)，仪征工厂吸取了此前几家工厂在物流规划方面的一些经验教训，在仪征实现了许多创新的物流方案，通过自动化物流技术和先进的物流模式成功地拉动了上海大众品牌汽车的生产与销售。

　　以总装车间为例，自建造之初就一直实行物流拉动原则和零缺陷方案，车间内主要包括生产区、检测区、物流区以及辅助区。在这里，几乎看不见叉车作业，而是在大量使用AGV小车和牵引车。如汽车的轮胎、座椅等部件均采用自动送料的方式，以确保能准确及时地送达到相应的工位进行组装。在预装线则实施的是SPS(成套零件配给)工艺，同时配料区非常靠近流水线。

　　用于汽车总装的各种零部件基于流水线，以物流拉动的方式，按照固定线路和固定节拍进行自动化生产序列的调配。这其中，汽车线束作为最关键的零部件，其在汽车总装过程中的重要性不言而喻；而这当中KSK(定制化)线束更是重中之重，作为以模块化生产的组线束产品来说，其主要可控制汽车的座椅、导航、天窗等符合客户定制化需求的信号系统，可控制的信号单元数量从几百到上千不等。

　　在仪征工厂，其率先采用了大福公司的自动化高架库用于KSK线束的仓储、排序和上线，这样不仅大大提升了作业效率，也极大改善了线束产品与汽车总装线匹配的准确性。同时，据张伟经理介绍，在车间内的中控室还专门设有该系统的声光报警装置以及Web Mos-Life管理软件，以便工作人员能更加准确地获知系统的实时运行情况，并及时处理故障隐患。

KSK线束自动化高架库的创新之处

　　据了解，目前仪征工厂的线束供应商主要有3家，由远到近分别是：250km外的苏州、220km外的芜湖以及10km外的江苏本地供应商。线束产品共计1200种。

　　通常，线束产品必须与所总装的车型精确匹配，但由于不同型号的汽车所使用的KSK线束不同，因此KSK线束会有多种组合，因其没有零件号，只跟车号对应，这就给KSK线束的物流管理和排序工艺带来了很大挑战。

　　此前，上海大众南京工厂是由人工来对线束进行排序，由此带来的问题是消耗大量时间和人力成本，且排序的故障率很高；基于此，仪征工厂于2012年决定采用自动化的仓储、排序和上线方式，这在上海大众集团内部也属首例。而事实证明，通过采用KSK线束自动化高架库，不仅大大提升了仪征工厂对于线束供应商的管理能力，也同时带来了更加精益化的生产和物流作业流程。

　　KSK线束自动化高架库位于汽车总装线的旁边，其占地面积约100多M2(长52m、宽3m)，以AKL动态库位的随机方式进行线束的仓储、排序和上线。该系统主要由两组货架、1条巷道、1台堆垛机和自动输送系统及其控制系统组成，其设置了1222个标准尺寸的货位，用于存储VW250、VW253和SK253这三种车型的来自3家供应商的KSK线束。

　　因为是按照精益生产和精益物流的方式，所以，KSK线束自动化高架库的仓储量仅为用于一天的生产周转。通常，仪征工厂会在进入汽车横梁生产工序时，将线束的订单信息发送给相应供应商，以便其在最短时间内及时送来产品，从而保证成本节约的最大化。线束供应商都会采用统一的周转箱将仪征工厂所需的KSK线束及时送达，且每个周转箱上都贴有唯一的7位代码(包含供应商、流水线、车型、目标库位及模块清单等信息)。只有线束在规定的时间内出库抵达生产线，相应需要总装的汽车才会被送达到相应工位。KSK线束自动化高架库的作业流程如下。

(1)入库

　　线束供应商送货到厂后，操作人员将装有KSK线束的周转箱放至高架库入口，位于一楼的入库口处的激光条码扫描器将自动扫描周转箱上的条码(7位代码)，系统按照就近原则随即安排储货位，由堆垛机将周转箱放在最近的货位，完成入库。另外，由于线路分开设计，堆垛机可以实现两个周转箱同时入库或出库(一楼入库、二楼出库)的作业，进一步提升了系统的工作效率。

(2)出库

　　堆垛机按照系统指令找到相应的周转箱，按照排产顺序将其中的KSK线束送到位于二楼的输送线进行出库，再由此送至总装线进行装配。同时，由于二楼的输送线距离较长，可以同时存放约60个周转箱，因此也起到了缓冲作用，从而有效减缓了其对于生产节拍的影响。

　　据张伟经理介绍，自该KSK线束自动化高架库2012年投入运行以来，公司对其的应用效果十分满意，并对大福公司的先进技术和优质服务也给予了很高的评价。KSK线束自动化高架库在实际使用过程中基本没有出现过差错，大福的设备占地面积小、设计实用、性价比高，以其优越的使用稳定性有力地保证了上海大众仪征工厂的生产节拍和生产质量。此外，还因为生产排序准确率的提高，而显著节约了物流成本，实现了精益化物流管理。同时自动化程度的提高，也有效降低了人为出错率和由此带来的工伤隐患。

　　设备高效可靠的运行，也离不开大福公司在日常维护保养方面的有力保障。据悉，大福不仅在此次合作中提供了包括系统规划设计、安装调试在内的一整套解决方案，还能够根据客户在实际应用中产生的一些小需求，而有针对性地提供定制化的解决方案。在后续的系统维保过程中，大福还可通过远程登陆而提供远程诊断服务，及时处理现场人员无法解决的紧急问题。