在中国，廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入，增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者，每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化。工业工程(IE)技术无疑是帮助我们最好办法之一。

• 从企业生存和发展角度认识现代（工业工程(IE)）的本质及发展历史

• 掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。

• 掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。

• 掌握程序、动作、时间分析和改善。

• 掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。

• 掌握如何提高设备综合效率（OEE）

• 掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。

刘智老师：  

• 丰田电装(DENSO)TPS精益推进室主任，实战精益丰富

• 丰田系统TPS高级讲师，丰田华南区供应商TPS指导老师

• 国内知名精益生产专家，实战派精益生产专业讲师

15年生产制造行业经验，其中九年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验，多次赴日学习，亲受丰田资深专家指 导。在精益工厂构建、精益生产系统导入、Kanban及JIT拉动设计等领域经验丰富。后从事咨询，亲身辅导多家跨国公司在中国、香港等地几十家企业的精 益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。

刘 老师拥有丰田电装中国区TPS高级培训讲师认证资格：包括5S、标准化工作、快速换模（SMED）、全员生产制造（TPM）、价值流绘图（VSM）、 JIT、物 料拉动系统（DMP）、KANBAN拉动生产、战略部署与方针目标管理、根本原因评估与对策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。曾先后为 几十家企业提供精益生产项目咨询服务，主导10余家不同行业企业的精益生产管理，授课人数超2000人次，为企业培养了很多的核心改善人材，受到顾客的高 度认可。

成功辅导过精益的公司: 源发纸品、深圳伟兴、恒科电子、汇能达机械、嘉辉塑胶、 冠越玩具、展恒玩具、百代塑胶、威兵海绵家具、富坊制衣、益豪时装、东方电气、威的电子、军湘汽配等。

第一部份：你的企业为何需要工业工程(IE)

1、中国制造业面临新的竞争环境

2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力

3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新

4、工业工程(IE)带给我们的基本理念

5、工业工程(IE)的起源和发展

6、讨论：你的公司为何需要工业工程(IE)

第二部份：工业工程(IE)在如何企业中实施

1、工业工程(IE)在企业的组织活动

2、工业工程(IE)和精益生产活动

3、工业工程(IE)和TPM（全面设备管理）改善活动

4、工业工程(IE)项目实施过程

5、讨论：你的公司如何开展工业工程(IE)

第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析

1、什么是劣质成本

2、常见的八大的浪费分析

3、“泰坦尼克号”的沉没----劣质冰山

4、价值分析之手段----VSM价值流程图

5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本

第四部：工程分析与改善

1、程序分析和改善

2、线路分析和改善

3、人机分析和改善

4、联合分析和改善

5、双手操作分析和改善

6、流程重组、合并、删减

7、案例分享

第五部分：动作分析与改善

1、动素介绍――17种动素说明

2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

3、动作经济10条原则分述

4、研讨与演练

第六部分：作业测定和标准化

1、时间测定方法――测定方法与应用

2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4、标准化作业实施方法

5、研讨及演练

第七部份：快速换装与调整

1、丰田公司发明的SMED法

2、快速换装的改进成果介绍

3、快速换装的基本方法

4、快速换装的实施细则

5、快速换装的作用

6、SMED法的演练

7、快速换装案例介绍

第八部份：降低设备损失

1、阻碍设备效率化的八大损失

2、阻碍人的效率化的五大损失

3、其它三大损失

4、如何降低损失

第九部份：如何消除人的失误损失----防错法

1、工作中人的十大错误分析

2、呆子也不会出错的工作方法

3、十大防错方法

4、防错方法应用讨论

第十部分 生产线效率管理

1、生产线的特性、几种形式

2、生产线平衡分析与步骤

3、生产线平衡率计算方法

4、生产线平衡改善方法

5、生产线平衡改善案例

6、混合生产线平衡

7、混合生产线排序

8、混合生产线演练

9、单元化生产线设计步骤

第十一部份：如何帮助员工学习和成长

1、学习曲线

2、标准化

3、激励

第十二部份：

1、成本降低综合案例分享国内某公司如何在半年内扭亏为赢。