1.客户对产品或服务的品质要求究竟是如何的？作为品质管理人员，你是真的了解吗，是抓到了客户要求的重点了吗，还是根本就是在发生抱怨的时候才搞明白：原来客户的要求是这样的！？相对于主要品质特性，即功能性的要求，因为业务人员，开发工程人员，制造人员认识到他的重要性，以及各项检验标准是可量化，及可操作性的，一般不会给品质管理造成困扰。如果这样的重要特性都会造成困扰，反之品质部门还有什么存在的意义？真正的“杀手”是容易被人忽略的部分：辅助功能，外观，包装方式，运输交付过程等后段项目。这些是品质管控的难点所在，但确实直接影响客户对交货公司的品质保证概念的。产品的外部品质管控要较内部制程管控复杂的多，因为不可控制的因素增加，可利用资源少。

2.客户对产品品质要求的范围不只限于入库到上线使用的品质保证，直至最终客户的满意才是对品质的要求达成，否则，所有突发的品质异常都是供应商的责任。只有这样的理解与认识，才能真正地保证客户的品质要求，对于非数值量化，文字表达的品质要求部分是最容易发生品质争议的，不同的人对同一句话会有不一样的理解，且如何准确的判定也是难题，更重要的对这样的要求是否已超出行业的标准，或已超出企业本身的品质水准，如果是，那么不良的概率又是多少。要怎样才能提升品质，降低成本，保证客户的要求能满足。这些都是品质管理者需要认真思考的问题，这也是“品质工程”存在的真正意义！为客户设计品质，而非简单的统计分析。

3.那么如何确保客户要求 呢？首先要明确定义客户品质要求的项目（产品前期的开发与设计阶段），其次将这些要求转成内部可执行的制造要求及判定依据（试产阶段），然后是确认达成状况，并持续改善（量产阶段）。客户品质要求如何取得？（针对生产型企业）标准明确统一，才能避免争议。只有面对面的沟通，将客户的进料标准转成内部的放行标准，在必要的时候还有予以加严！以确保客户要求的充分达成。任何脱离客户要求的标准都不可以称为“标准”，闭门造车式的工作方式与态度，只能带来更多的品质困扰！

1.“品质是制造出来，非检验出来的”这句话本身在于强调品质产生的过程,是无可厚非的.但若片面强调"非检验出来的",用于推脱责任的借口,则是不可取的.品质检验的目的是什么?

品质检验的目的是什么？不是简单的发现不良，将不良区分，而要包括透视产品发展的趋势，及时矫正，从而避免不良产生。这里所谈的“透视”并不是复杂的SPC统计。也非短期制程能力的研究。而是在制程检验的过程中，从测试数据的分布趋势，第一时间作出判断，这对检验人员的能力，有了更高的要求。

2.如何将检验员上升为检验工程师，是未来IPQC发展的方向，也是品质检验发展的趋势（检验的工作应充分强调自主检验能力的加强。将日常检验直接划分制造部门），任何品质异常的产生（针对批量），必然是由小到大的蔓延。首先要确认标准是否一致，并且是否正确。其次，检验人员是否确实按照标准执行检验：包括检验依据、频率，抽样计划的切实执行。然后，检验的规范设定是否合理。如果切实回答是肯定的，那么，批量的异常又如何产生？细节决定成败，没有执行力的保证，任何的成绩都是表面不持续的。生产部门的责任不需要品质部门来说明，我们要做的是如何认识自己，可改善的部分是自己，强调个人担当！今天品质没有做好，就是我们品质部门的责任！！

1.理论是由生产实际的状况不断的积累成功失败的经验教训,经过人员的生产反馈,最终形成的对生产具有普遍指导性的系统知识.理论有很多种,目前流行的是6sigma,并且由MOTO GE,证实是有效的.那么是否科学性的理论对实践都有指导意义呢?回答是肯定的,但对于指导性而言,不同的内外条件,指导的效果必然存在差异:不同的人,因资质的差异,即使同样的练习同一武功秘箕,其成果必然不同.这也就是社会上对ISO 6sigma褒贬不一的主要原因.没有正确的心态,盲目跟风,不重基础的提升,企图短期高效达到高手的境界,表面的突飞猛进,待热度一过,必然元气大伤,甚至性命不保.

2.那么,对于品质管理者而言,何谓基础"本"?
首先必须了解公司的产品定位,特性,包括从原材料的组成到整个制程关键因素的熟悉,甚至运营流程的详细了解,所以品质管理人员应该是企业的通才;其次具有做事的正确心态"没事不找事,有事不怕事"."事出必有因"的冷静心态,寻找事情的真因,才能够有效解决问题.8D是解决问题的科学步骤,其中更包含了众多的品质管理手法:收集整理资料的层别法,分析问题的散布图\脑力激荡\特性要因图,找出主要项目的柏拉图,改善效果确认的趋势图\IE相关,标准化的流程图,等等这些是品质管理的基础所在。如果脱离了本,"舍本逐末"盲目导入建立在这些基础之上的(高层次)科学理论:ERP 6sigma等,给企业的不只是失败的打击,更可怕的是失败后的一蹶不振.

1.没有助手,都是对手;最后双拳不敌四手.品质的完成,是客户对你工作的肯定与的最终满意.如果孤立的将品质看作是某个部门的责任,那么导致失败也是无法避免的.如果现在还是在强调"品质是制造出来的,非检验出来的"那么,公司的品质能够做的满意吗?只能说是一半一般吧!制造是一个过程,那么品质的形成也是一个过程,如果单单将制造限定在流水线上,那么,品质的满意在原来的一半上又要折扣一半了.

2.过程的定义是如何的呢?是输入到输出.从整个品质的设计到验证到测量分析.都是输入.这样的理解应该是每个品质管理者所必须的认识.也是所有的开发工程人员以及每一个企业成员所要认识到的.这不是对制造的扩大,也不是对过程的扩大,事实就是如此的.

3.如何将事后的检验,转向事前的预防才是关键所在.孤立的将品质管理,看成是制造部门的主要责任,或者是品质部门的主要责任都是不完全的.那样将会无形中缺了很多的朋友.这世界上,除了朋友,就是敌人了.你如何选择呢?要与开发设计,制造生产,资材物流搞好关系,并懂得他们的工作内容,我们的品质工作才会一帆风顺!