当今的IT信息系统和企业的关键业务流程步调已经无法保持一致。对于一个消费者或者上游的供应商而言，最关注三个方面：
      1、价格    2、质量    3、交货期
     但我们回顾我们当今的IT信息系统，就发现使用后在以上方面没有什么表现，几乎看不到应用的成果，似乎是流程规范了。但流程规范的企业没有盈利能力同样避免不了倒闭的厄运，成功的信息系统就应该能够保持与企业的关键业务流程步调一致。并且有显著的效益才是成功的。

     提高企业利润和效益，我们通常说开源、节流，基于时间角度来实现节流的思路并不多见，制造周期时间(MCT,manufacturing cycle time)是从订单发放--车间—车间-车间-最后发货的时间。预备时间越短，制造商的库存越少，当市场需要变化时报废的材料越少，调整适应变化的灵活性越大。制造周期时间越长，积压的多，不良及废品增多，储存费用增加等等，制造周期越长，工厂车间可能出现的问题越多。
从制造周期时间角度考虑，制造周期还影响运作的其它几个方面。如果减少制造周期时间，出货计划得到改善，产品输出更快。过程中的在制品减少，因为材料在到下一个操作之前停留的时间更短。质量得到改善，因为产品处理更少。制造周期时间同时也影响材料预备。例如，今天的制造商经常要求审查大批量和小批量的不同类的产品，有库存的危险。如果预备时间长，预备的错误高得多，因为材料需要在生产之前购买。过早订购的材料会产生过剩和过时的库存。当制造周期过长，就会产生很多因制造周期时间导致的症状，当周期时间长时，会发生如下事情：
1、过多的在制品库存 - 工作开始，不能有效地完成，造成更多的进行中的工作。
2、过多的空间场地和间接的人员 –
3、工厂要求更多的材料处理人员、更多的发送人员、和更多的仓库储存空间。
4、沉重的日常工作 - 人员与设施越多，等于更大的制造负担。
5、高混合的高成本 - 随着订单数量的上升和每个订单生产的数量的下降，成本上升。也就是当订单多样少量，但订单比较多时，混合的成本就进一步加大，资金占用和周转效率降低，利润将严重受到影响。
6、会在生产计划上出现失控 - 当工作开始而不能完成时，计划的改变变得更频繁。以关键的预备时间将客户订单适应到工作计划中是困难的。

     计算制造效率的三种不同方法：
1、计算设备效率=设备已规定生产能力生产零件的时间百分比
2、整体效率=设备已规定生产能力生产好零件的时间百分比
3、产出效率=生产线生产好零件的时间百分比，这些零件可以在固定时间内完成。
      制造周期时间较长问题的原因，多数工厂由于不适当地强调增加人员或设备效率而不是产出效率所导致的。制造效率的三种不同的计算方法，每一个对一个组织都有不同的影响。
      按第三种算法：产出效率是以天数的制造周期时间函数来计算的。制造周期时间的天数越少，产出效率越高。基于产出效率的计算表现，可能实际上偏离设备效率，因为随着产品混合度上升和越多的产品转换发生，总的设备效率降低。可是，如果集中在每年输出的产品上面，随着制造周期时间减少，年利润增加，因为可得到更多的能力 - 即使设备的效率可能降低。

      按第一种算法：为了使设备效率最大，和减少对一个数量例如为50的正常批量的设定时间，要把未来要做的产品与当前要交货的订单混合一起排产。通过将三个数量为50的未来订单与现在的数量为50的订单集合一起，可减少设定时间和转换时间。虽然这个方法允许200个产品一次同时制造，但只有50块板可以发货收钱，其它150块板变成进行中的工作在制品。在这个例子中，设备效率高，但产出效率或另外150块板的制造周期时间(MCT)是不可接受的，因为这些在制品要直到未来才可放入最终产品。这样就占用了资金，并且降低了资金的利用效率，年利润下降而不被发觉。在制品库存也是有代价的。财务人员认为在制品具有31%的材料价值和消耗的价值增值的库存成本。其次，在制品需要存储，因此，在实际上用作受益之前必须可能要处理或移动几次。每一次处理在制品，都存在引起损坏的机会，这可能增加报废和翻修成本。

     按第二种算法：设备效率的另一种计算方法是，整体设备效率(OEE, overall equipment efficiency)。设备效率集中在设备以其规定能力运行的时间百分率，不考虑它产生先交货还是后交货的零件，不考虑是否可发货得到收益。整体设备效率计算设备可以其规定能力制造好零件的时间百分率。OEE帮助决定某些质量统计，但还不考虑是否这些零件可发货得到收益。
一个较真的效率计算方法是产出效率，在一个固定时期内设备可用来制造好品、可发货得到收益的时间百分率。三天的制造周期时间意味着直到产品在三天之内可以发货生产才开始。否则，固定资产制约在不能发货的产品上面。宁肯损失设备的使用率来，也不制造过多的产品，增加库存，占用资金。而这正是APS-MES精益制造管理系统的精髓，系统可精确的计算出制造周期时间的天数、以及每个工位需要什么时间开始、什么时间完工。

      世界级的制造周期时间是总的价值增值时间的3~4倍。例如，如果总的价值增值是一小时，那么真正世界级的周期时间是3~4小时。等待时间、排队时间、修理与返工都认为是非价值增值活动。
     
      制造周期每缩短一倍,年利润收益增长2.2倍，制造周期时间是在多数电子和电器等复杂品种类的装配中最大的问题。使用制造周期时间，作制造表现的计算方法可能要求管理思维与商业文化的改变。制造商不应该开始生产除非产品可在三天内发货得到收益。设备在这个期间可以闲置，但是由于能力利用、交货时间减少、质量改进和报废返工减少所带来的回报远远超过闲置设备的成本负担。 品质对制造过程有实时的信息支持更好的问题解决方法、保证质量和维持过程。生产标准可以改进，ISO9000的遵守可得到支持。更好的决定产生改进的品质、改善的毛利润、更大的顾客保持力、和更高的市场份额。APS-MES精益制造管理系统的精髓，是以总产出效率核算为基础的体系。制造周期每缩短一倍,年利润收益增长2.2倍。