2、要彻底明白基本中的基本；

4、同时使用双手；

6、轻松工作；

8、用手，不能动脚；

10、重复性工作方能彰显智慧水平；

12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。

二、现场改善

1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；

3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；

5、不要将物品堆积到高于视线的位置；

7、不要批量购买，只买需要的东西；

9、腰杆挺直了吗？

11、在现场现物面前大声交流；

13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；

 

 

2、将工厂内的所有位置赋予住址；

4、每个操作现场配备垃圾箱；

6、监察室要用不同的方法重复一次；

8、地面、墙壁都要使用；

10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；

12、不要拿着去，要去取；

14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；

四、操作改善

1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；

3、不要教授操作，教授如何工作；

5、小工作用电脑，大工作用图纸；

7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；

9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；

11、靠人还战术无法解决索赔；

 

 

2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；

4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；

6、没有销售流水生产设备的；

8、不要用人力，要使用动力搬运；

10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；

 

 

2、设计改善优于现场改善一百倍；

4、理想的库存量是零；

6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；

8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；

10、要保有库存的话，最好接近原材料；

12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；

14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；

16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；

18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；

 

 

2、要从制造产品向制造魅力转换；

4、要跨越QCD，满足顾客需求；

6、生产销售鲜花时，只靠廉价大量生产不是办法；

8、更换为与众不同的工作装；

10、不要将分工用于大量生产，要将其用于专家水准的量产上；

12、不是培养人，是培养企业；

14、机器制造产品，人的双手创造价值；

16、投资员工优于投资设备；

18、今后日本制造业所必需的心5S是“整理，整顿，清扫，机制，幸福”；

 

 

<p style="margin: 0px 8px; padding: 0px; max-width: 100%; clear: both; min-height: 1em; color: rgb(51, 51, 51); font-family: -apple-system-font, BlinkMacSystemFont, " helvetica="" neue",="" "pingfang="" sc",="" "hiragino="" sans="" gb",="" "microsoft="" yahei="" ui",="" yahei",="" arial,="" sans-serif;="" font-size:="" 17px;="" letter-spacing:="" 0.544px;="" text-align:="" justify;="" widows:="" 1;="" line-height:="" 2em;="" box-sizing:="" border-box="" !important;="" overflow-wrap:="" break-word="" !important;"="">在企业制造改善中，要想做大制造，那必先培养人才。员工的精神状态调动着员工工作积极性，只有提高了员工的幸福感，员工才能忠诚于企业、认同于企业，为企业创造价值，所以管理也逐渐从以利益为中心发展到以人为本。