防差错日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。

在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防差错防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。

 (1) 防差错意味着“第一次把事情做好

因为防差错采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。

 (2) 提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费

防差错意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防差错消除了这种浪费。

 (3) 消除返工及其引起的浪费

防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。

如何明确处理异常的方法？

异常仅是口头指示，易造成作业结果的混乱，所以异常发生前后的对象个数、作业方法、使用工具、作业时的考虑事项、确认项目要在文件中明确地指示。

要明确所有异常的处理办法，就需要区分常规作业与异常作业：常规作业指的是有明确的规格要求，采取通用作业方法不会引发新问题，或无特别要求的作业；异常作业指的是书面指示则可能会造成作业结果混乱的作业。

无意识差错的特点？

无意识差错的特点有四个：

第一，简单的作业，并没有简单作好，而发生的差错；

第二，长期复重作业时，而引起的差错；

第三，无意识差错发生，一般是工作的过程（或者是作业的标准）暧昧、不好而造成；

第四，一旦发生无意识差错，用日常经验来看，而且很难找到说明 的理由。

防止无意识差错的“愚巧化”原则是什么？

要防止无意识差错，一个简单的办法就是“愚巧化”策略。“愚巧化”策略的核心目标是要“愚人”也能像巧匠一样把工作做的完美。

 一般来说，防止出现无意识差错的途径有两种，一是“不发生”，包括三个原则；二是“发生不良也不流出”，包括两个原则，结合起来，被称为“愚巧化”五原则。

因此，“愚巧化”五原则的内容为：

第一，排除，即无这种作业；

第二，替代化，即不用人做；

第三，容易化，即将工作（作业）简易化；

第四，检查出；

第五，防止波及，即缓和影响。

可以用表进行简洁明了的概括，如表所示：

制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：

POKA-YOKE防差错的特点包括：

（1） 全检产品但不增加作业者负担；

（2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成；

（3）低成本；

（4）实时发现失误，实时反馈。

防差错POKA-YOKE的四种模式是什么？

POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分别采用不同的防错模式，分别是：

(1) 有形POKA-YOKE防错

有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开关方可打至加热位置。

(2) 有序POKA-YOKE防错

有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。

 (3) 编组和计数式POKA-YOKE防错

编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。

 (4) 信息加强POKA-YOKE防错

信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。

防差错有哪些思路？

防差错是一门技术, 有一系列技术和工具用于各类过程的错误防止，下表列明了不同的防錯思路及其策略：

从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目标及采用的方法来看:

 (1) 消除失误

削除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。

(2) 替代法

替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。 

(3) 简化

简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。

(4) 检测

检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现，为目前广泛使用的防错方法。 

(5) 减少

从减少由于失误所造成的损失的角度出发，即发生失误后，将损失降至最低或可接受范围，目前许多智能设备均或多或少具备该功能。

防差错有哪些运用法则？

以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可有效防止作业失误。

(1) 只生产所需的产品

有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。

(2) 削减、简化、合并作业步骤 

作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良。对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会。

 (3) 使每个人都参与缺陷预防

质量是全员参与才可成就的，这早已成为共误，但人人树产预防失误、防止缺陷的观念，并参与缺陷预防才是最重要的。人人参与预防了，零失误、零缺陷可有望实现。

(4) 追求完美

在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的“零缺陷”，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容“人无完人，犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行，其结果可想而知。理念会直接影响人的行动，建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证。

(5) 设计系统和程序来消除缺陷产生的机会

最好的系统是预防。最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时间设计出专门的系统来防止可能出现的失误，将出错机会完全消除掉，则失误和缺陷自然消失。这是质量学家和工程师们努力追求的目标。

除了从源头上预防外, 发现失误对防错来说十分重要, 下表列明了几种常见的检测项目及检测装置

通过对检测项目的工作状况检测, 可以发现并预警, 以达到防错失误和缺陷的目的

防差错过程管理中应秉承哪些观念？

防差错过程管理中应秉承以下观念：

（1）自检和互检是最基础、最原始, 但颇为有效的防错方法；

（2）  防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平；

（3） 任一作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误；

（4） 通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的；

（5） 防错应立足于预防, 在设计伊始即应考虑各过程操作时的防错方法；

（6）在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。

防差错的实施步骤是什么？

防差错实施步骤包括：

第一步：确定产品/ 服务缺陷并收集数据 

第二步：追溯缺陷的发现工序和产生工序

第三步：确认缺陷产生工序的作业指导书

第四步：确认实际作业过程与作业指导书之间的差异

第五步：确认工序是否存在以下问题:

Ø  该工序是否在调整中；

Ø  该工序的作业工具或设备是否发生变更；

Ø  该工序的规格、参数和作业标准是否发生变化；

Ø  是否存在部品相混或堆放过多部品；

Ø  该工序操作步骤是否太多；

Ø  该工序是否作业量不足；

Ø  该工序作业标准是否够；

Ø  该工序作业是否平衡；

Ø  该工序是否堆积过多品；

Ø  该工序作业环境如何；

Ø  该工序作业节拍是否快；

第六步：分析缺陷原因 

第七步：分析作业失误原因

第八步：设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误

第九步：确认防错效果, 必要时进行过程调整

第十步：持续控制及改善

防差错的十大原理是什么？

防差错十大原理包括：

(1) 断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。

(2) 保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。

(3) 自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。

(4) 相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。

(5) 顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去。

(6) 隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料，从生产线中分离出去。

(7) 复制原理：对于某些比较重要的检测仪表等，为了保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。

(8) 层别原理：分层或分等级筛选，并加以不同的标识。

(9) 警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。

(10) 缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少出错的机会，该项目就利用这一原理。