答：单件生产方式（20年代以前，以欧州为代表）；

精益生产方式（60-70年代，以日本丰田汽车公司为代表）。

2、精益生产是起源于哪里？

起源于19世纪50年代日本的丰田生产方式。

3、公司为什么要推行精益生产方式？

 

答: 精益生产一种系统的识别和剔除制造过程中浪费以谋求最大经济效益的思想和方法。

-广义的精益生产已超越了生产系统，就是企业的精益管理思想，精益管理思想的核心就是消灭一切浪费，为客户创造价值。

 

答：通过持续地剔除浪费，追求尽善尽美。

6、精益思想的五大原则是？

 

答：追求七个零是精益生产永无止境的尽善尽美的目标。零库存、零浪费、零不良、零切换、零故障、零停滞、零事故。

8、Kaizen是指？

；中文即“改善”；持续改善是精益生产的灵魂。

9、精益生产的好处是什么？

 

答：1.乐于改变；2.尽管去做；3.积极参与和尝试；4.善于思考，发现异常或改善点；5.注重设备的日常保养，点检；6.注重多能工；7.第一次就把工作做对、做好。

11、精益生产的基本思想是什么？

 

答: 二大支柱：准时化（JIT）和自働化（Jidoka）；一大基础：均衡化生产。

13、JIT的定义是什么?

 

答: JIT 的三大原则是按节拍生产、单件流和拉动式生产。

15、JIT的的要素？

5、拉动系统训练;6、定义和实施“标准化作业”。

16、为什么精益生产强调小巧便宜的设备？

 

答：1、不能容忍生产异常；2、消除生产过程浪费；3、缩短前置生产时间。

18、JIT对生产制造的影响

 

答：生产同步化、生产均衡化、生产柔性化

20、浪费的定义？

- 增值活动（VA）：将物料与信息转变成客户需要的产品与服务活动。

一型NVA:必要的NVA（Necessary NVA）;二型NVA:直接剔除的NVA 。

 

答：站在客户的立场上，有四种增值工作。使物料变形、组装、改变性能、部分包装。

22、七大浪费是指？

 

答：- 不良品简称坏品。

 

答：-库存包括成品、半成品、原材料等

 

答：降低存货可以加快价值流动，缩短交货期，提高效率,同时暴露问题.

26、过量生产是指？

 

答：不对，超量生产也是一种无效劳动和浪费。

28、加工及流程浪费是指？

 

答：现场中任何形式的传送都属于搬运浪费。(传送带,叉车,人工搬运,电梯等)

30、等待浪费是指?

主要表现在以下几种情况：•生产线的品种切换，操作员、设备处于空闲状态;•每天的工作量变动大，当工作量小时，员工无所事事劳逸不均；•时常缺料，人员机器闲置；•上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；•生产线不平衡；•机器自动加工时，员工等待等…

31、动作浪费是指？

主要表现在以下几种情况：1、两手空闲，2、单手动作，3、转身动作大，4、动作停止，5、左右手交换，6、走动、步行多，7、不明技巧，8、伸背动作，9、弯腰动作，10、重复动作，11、寻找，12、判断

32、精益生产的精髓是什么？

 

答：节拍是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔，通常以“秒”为单位。对生产线来讲，节拍就是生产一个产品的时间。

34、节拍的计算方法？

 

答：单件流生产是指从原材料投入到成品产出的整个加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超载，按节拍一个一个生产和流动的生产方法。

36、单件流的好处？

 

答：所谓拉动生产，就是以客户需求为动力，以“看板”为链条，由后向前层层拉动每道工序的生产，从而达到按时按量提供所需的产品。

户需要的时间生产客户需要的产品和数量。

38、拉动式生产的特点是什么？

 

答：自働化是赋予机器以人的智能，使之能自动判断异常并做出停机响应。

断异常和停机的智能，以提升工艺能力、减少流程变异、控制异常，同时支持及时生产。

40、自働化的功能？

2.设备自働化，人机分离， 实现多工序操作，提升生产力。

41、自働化的要素？

2、异常反应 -- 作用、责任、停工指引

4、防错措施 -- 手动操作、自动操作

6、自働化 -- 人机分离

42、自働化的好处？

 

答：取消（Eliminate)：取消为改善的最佳效果，识别并直接消除非必要的非增值活动，这是不需要投资的一种改进；

重排（Rearrange):对工作顺序进行重新排列，使工作更加有序和流畅；

 

答：价值流包含作业流、信息流、物流三个方面。

45、看板是什么？

 

答：生产活动中的“生产指令”、“运输指令”和“领料指令”，起着控制生产，微调作业计划和信息反馈的作用。

47、TPM的定义？

 

答：1.零事故；2.零故障；3.零缺陷；4.全员参与；5.最高机器效率（OEE），满足节拍时间。

49、TPM的八大支柱？

 

答：-（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论；

-（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义。

51、自主维护的定义？

 

答：全员、全系统、全效率

答：纵向的全员、横向的全员及小组活动三种方式

54、TPM全系统生产维修体系由哪两部分构成

 

答：突发故障和慢性劣化

56、自主保全共分几步

 

答：小组活动是全员的具体体现。TPM活动是以小组为基础的，小组活动的目的是减少缺陷(废品)，

 

答：自主维修（或自主保全）、教育与培训、计划维修体制、以PM为主旨的前期动态管理、难点攻关即个例的改善

 

答：TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零事故、零缺陷为总目标。

TPM以5S为基础，开展自主维修活动。

TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其他业务、行政部门都要纳入其中。

60、OEE的定义？

 

答：OEE=可用效率 X性能效率 X合格率 X 100%

62、利用率（Utilization)/可用效率是什么？

可用效率=净作业时间 / 总的可用时间 * 100%=(总的可用时间-停机时间）/总的可用时间*100%

1.计划中的停机时间；

2. 非计划中的停机时间（由于计划中的停机事件，而使设备不能正常产出的时候）。

 

答：效率是指设备在净作业时间内实际产量和理论产量的比率,它反映设备由于速度低下或点点停停而不能达到最佳产能。效率=实际产量/理想产量* 100%

64、合格率(FPY)是什么？

 

答：故障损失、换模及调整损失、空转短暂停机损失、速度损失、不良品及返工损失、试生产损失。

66、工艺、调整损失：

 

答：此现象一般并非由设备故障造成，而是由外部因素导致停机，或机内无被加工产品造成空转引起。一旦产品复位，设备即可马上运转。

68、速度损失是指：

速度损失一般易受哪些因素的影响：

b)由于质量问题，无法以设计速度生产；

 

答：在新产品试生产时，从第一件产品到稳定地生产出合格的产品为止，需要一定的实验、调整、适应时期。这一时期，通过分析找出原因，就会使生产的产品达到设计品质要求。

70、什么是计划停机时间？

 

答：计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间。

72、PokaYoke防错法的定义？

 

广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度。

因此,更具体的说“防错法”是:

2>具有外行人来做也不会错的构造--不需要经验直觉。

 

答：等级三（发现）：在已经发生之后发现错误；等级二（警告）：当错误正在发生时提醒你；

 

答：1>使作业动作轻松；2>使作业不靠技能与直觉；3>使作业不会有危险；4>使作业不依赖感官。

75、防错法十大原理？

 

答：将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误。a.用"排除"的方法来达成；b.利用"不对称的形状"来达成。

77、保险原理的定义？

 

答：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误的发生。

c.以"温度"控制的方式来完成; d.以"压力"控制的方式来完成;

g.以"光线"控制的方式来完成; h.以"时间"控制的方式来完成.

79、相符原理的定义？

a.以"声音"方式来检核；b.以"数量"方式来检核；

e.以"符号"指示来达成；f.以"数学公式"检核方式来完成。

80、顺序原理的定义？

a. 以"编号"的方式完成；b.以"斜线"的方式完成。

81、隔离原理的定义？

 

答：同一件工作,如需做二次以上,最好采用"复制"方式来达成,省时又不错误。

c.以"拓印"方式来完成；d.以"口诵"方式来完成；

 

答：为了避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来。

 

 

答：如有不正常的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种"警告"的讯号，以避免即将发生的错误。

85、缓和原理的定义？

 

答：-发现人为疏忽；-制定防错实施计划；-调查人为疏忽原因；-提出防错方法的改善方案；

 

答：SMED 的全称是“单分换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，目的旨在缩短作业转换时间。

- 换模时间起始点 = 上一批生产之最后一个零件完成以后。

- 内部活动 = 必须在停机时进行的活动：安全。

 

答：1.观察当前换模的流程与时间并记录；2.区分内部与外部时间；3.将内部转换转移到外部；

 

答：缩短切换时间,增加机器可运作时间,释放机器产能；支持下游工序,减少颈瓶问题；可多型号小批量混合生产,更大的灵活性，达到柔性生产；降低产品库存,缩短运作周期。

90、何为5S？

•5S是起源于日本的最有效的现场管理模式,是创造和保持一个有组织的、整洁的、高效的工作场所的过程，

 

答：--改善员工满意度；--推行实行标准作业；--促进工厂生产安全；--提高公司产品质量；--

 

答：- 步骤1: 筛选-分离及丢弃(区分要与不要的物品,并清除不必要的物品)

- 步骤3: 清扫-清扫及日检(彻底地把工作区清扫干净，仔细检查以识别安全与健康隐患)

- 步骤5: 自律-主动保持(通过培训使每个个体都能按照5S的要求去做)

93、目视管理的定义？

带等方式，从而达到提醒、控制、警示、预防的作用与目的。

 

答：A.初级水准:有表示,能明白当前的状态。B.中级水准:谁都能判断是否异常。

 

答：1.定位法:将需要的东西放在固定位置，位置的四个角可以用定位线表示出来。

3.分区法:采用划线的方式表示不同性质的区域。

5.颜色法:用不同的颜色表示差异。

7.影绘法/痕迹法:将物品的形状画在要放的地方。

9.监察法:能随时注意事务的动向。

11.地图法:将公司的布置表示出来。

 

答：一、提高销售额；二、降低成本。

97、异常的反应过程有哪七个步骤？

6.试验成功，更改运作；7.标准化后，培训员工。

98、QCDSM指的是什么？

 

答：对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。

100、生产线平衡的目的？

3.消除工程“瓶颈”,提高作业效率；4.稳定产品质量；5.提高工作土气,改善作业方法。

101、生产线平衡相关概念？

Ë瓶颈：指产出的速度取决于时间最长的工站。

Ë山积表：指将各分解动作时间，以叠加式直方圆表现的一种研究作业时间结构的手法。

ËMAT（机器自动时间）机器完成自动运转周期所需的时间。

 

答：各工站工时之和/(瓶颈工站工时×工站总数)×100%

 

答：1.改善工作准备（选择产品；时间测量，掌握现状）

3.方法研究改善（程序分析；操作分析；动作分析）

104、IE七大手法是什么？

2.程序分析法（改善整个流程中不合理的内容、方法、程序和资源配置，通过严格的考查与分析，设计最经济合理、最优化的程序流程）

4.工作抽样法（工作者与工作事项之间的实际状态的定量把握）

6.防错法（在产品的设计和辅助制造过程中，提供对操作者无所要求的流程或工具）

 

答：1.动作分析法（发现操作人员的无效动作，删除或简化，减少工作疲劳，降低劳动强度，并在此基础上制定标准的操作方法，为下部制定动作时间标准作准备！）

动，以提高流程效率）

4.工作抽样法（在无法实时监控的状态下，利用概率原理，推定工作状态全貌的真实性与准

5.时间研究法（提高增值动作所占时间比例；尽量压缩非增值但必要动作所占时间比例；想

6.防错法（尽量避免工作错误的发生，尤其是反复发生，第一次就把事情做好）

因，然后再对症下药，找出解决问题的最佳方法）

106、定置管理中的“三定”是指？

 

答：自检、互检、专检。