管理特征：

主要通过检验保证产品质量；

不时组织开展现场的质量改进活动，重视人、机、料、法、环和检验各要素的管理；

积极推进现场目视管理、5S管理和作业标准化管理；

有独立的品质保证部门，开始由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。
质量与可靠性技术的应用：

诸如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用；

能多方面分析生产过程中质量不稳定原因，并制定相应措施。
质量业绩水平：

生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低；

过程能力指数Cpk<1.33。

管理特征：

管理层认识到“设计”对质量的影响至关重要，注重开发阶段投入大量人力物力提高设计质量；

不仅生产和采购部门，设计开发部门也制定了高标准的质量目标；

将质量职责授权到所有职能领域，质量保证部门转化为质量顾问的角色；

各个职能部门参与开发过程，使质量问题在源头得以解决。
质量与可靠性技术的应用：

大量地应用了质量设计的方法，如：质量功能展开（QFD）、实验设计（DOE）、失效模式与影响分析（FMEA）等；

大量应用了预防性质量措施，如防错措施(Poka-Yoke)等。
质量业绩水平：

产品的不良率、废品率和返修率明显降低；

关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

九段质量管理：求完美

管理特征：

各部门都制定了极其严格质量目标，为追求“零缺陷”而努力；

高层管理者极其重视质量，质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程；

70~80%的员工（包括最高管理者），积极参与“质量改进”活动；质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。

营造了一种有助于质量提高的企业文化氛围，每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性，并愿为之努力。

质量改进扩展到所有部门，并形成了跨职能的团队协作。

质量业绩水平：

平均缺陷率：< 100 ppm，废品率：< 0.8%， 返修率：< 0.8% ；

过程能力指数Cpk≈2.0。