拉动式生产 单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。
传统大批量生产方式，各工位工人各顾各大批量生产，在质量管理上增加了数倍的难度。由于各工位工人都有大批量在制品产出，单靠自我质量保障显然不可靠，及时的互检在此生产方式下不现实，只有靠专检，靠检验员或班长进行质量把关。这样，质检员和班长将面临所有工位的质量检验任务，工作量巨大。即使质检员和班长很尽力，在生产中轮番对各工位产品进行检查，质量风险仍旧很大。经常出现的情况是，难以发现质量异常，而若发现了某工序的质量异常，则极可能已是批量质量事故。
精益专家认为：相比较，单件流生产能快速出成品，各工位生产是有序衔接按节拍的，工人的自检是能实现的一项质量保障的基础工作，而下工序的互检则相对较容易实现，质检员和班长的专检则要轻松很多，能迅速对最终产品进行检验，及时发现各工序存在的质量问题，及时进行纠正，能有效避免批量质量缺陷。
①及早暴露潜在的问题；
②迫使管理层面对各项问题；
③实实在在的减少各种浪费；
④发挥“事半功倍”的最佳生产力；
⑤快速反应，交期最快；
⑥为自动化流程建立基础。
在单件流中更强调员工的团队合作精神，不然的话是不可能实行单件流，达到流水线化生产的。
生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确。
要能看得出：
①制造过多的浪费
②步行距离的浪费
③手动作业的浪费
要明确：
①生产步调
②在制品数量的明确化
③作业者的动线必须保持顺畅
①反映示的来源要一元化
②生产的实绩差异管理要以生产线为对象
③情报应尽量用目视管理呈现
④情报要能及时反映出来
⑤信息、情报要让生产线全体了解
⑥指示的传递流向应与物流方向一致
①全数检查的做法必须建立在生产线上
②设备要朝防错机构的方式来改善
③生产线上的照明及作业条件环境应良好
④必要的检查标准要在生产线上呈现出
整体工厂的布置考虑项目：
原材料、零件的收料地点、水电动力供应点、搬运、预备扩充的生产空间。
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