现场管理
我是一名生产主管，我常常面对如下问题：
此类问题频繁被稽核，客户稽核，体系审核、IPQC稽核、班长定时清查，每次稽核总能找到一两条。
结论是：管理不到位，员工执行力差
今天抽点时间，剥一剥这类问题，到底是什么鬼，让员工宁可顶着大额罚款，冒着张榜批评的风险来违规。以作业指导书为例，梳理了几个问题：
01
为什么会有管理流程，管理规定？
02
回到问题本身，作业指导书是什么鬼？
员工个人行为，故意抵触执行（通常极少）；
员工培训体系有缺陷，没有把员工教会。二流企业做培训，基本是灌输法为主，以培训签到表为证，培训效果无法验证，合不合格无法验证，基本没有什么岗位培训资料，全靠指导人员的经验和现场的作业指导书；
生产准备环节有漏项，目前基本是作业指导书发放制，生产准备和切换线时，都要有一个悬挂作业指导书的过程，未执行到位；
管理不到位，稽核频次不够（１次变３次）。
从根本上讲，员工觉得作业指导书真没什么卵用，你懂得，迫于淫威，所以才有了执行扰乱环节，即使经常见到罚款，也会偶尔搞忘。
我没有什么新的观点，我讲讲我见到的一些事。
【案例】作业指导书是如何写出来的？
有一次加班，我见到办公室的几个同事，加班２小时搞定一套作业指导书，然后固有流程：签字／打印／下发／执行，工程师任务完成，本月项目奖金又能提升几个点。
这就是一份作业指导书的诞生过程，有时候会问自己，这样的闭门造车真的好吗？常常出现图文不符，参数和实操不符，询求原因：参数是根据研发的技术文件定的，不符合暂且也不能改，所以参数不符；图片是复制粘贴的，有些忘记删除了，有些目前还没有图片，所以就图文不符，想想也是个挺滑稽的事情。
口口声声说要按作业指导书执行，闭门造车的作业指导书指导性怎么样？想想也能明白结果。员工不按作业指导书执行，除了教育和稽核，真该思考一下，这作业指导书有什么卵用？白白浪费了工程师和稽核者时间（无根之萍）。
05
测试一下你们公司是不是阶层式的管理
查一下暴露出来的和员工相关的问题，解决了多少，解决的比例有多高？
现场发生一次异常，大概多长时间有支持团队到场，多长时间能彻底解决一个问题？
看看公司对于工程师的宽容度和对于员工的宽容度，有多大差距？
是不是瞬间感觉回到了封建社会？
如果不能从根本上破除作业指导书的有效性障碍，那么执行也只是个笑话，不仅仅是作业指导书，设备点检表，其他类管理执行道理是相通的，这是意识问题，对抗的是延续了几千年的阶层意识，怎么可能说变就变成服务意识了。
服务意识是什么？就是能站在操作者的角度上想问题，比如设备点检表，除了要求点检哪些内容，是不是也要考虑下什么方式能更利于操作者执行？更不容易出错，就是这种心态和出发点。
意识问题是一个长期问题，对于工程师要求确实有些苛刻，但是做为管理者，必须在这方面有所坚持，这是我的观点。
一个很简单的问题，被我扯了这么远。占用大家不少时间，乐呵一下。不用严肃的眼光看待问题，但做事要严肃认真。各位看客，你们有什么观点呢？