近年来精益生产咨询已经被更多国内企业所接受，有的企业取得了较好的成效。“精益生产”，即是在“适当时候”投入“必要的生产要素”，包括能源、人员、原料等，用“适当成本”换取最大效益。“精益”意味着杜绝任何浪费，这与时下的低碳、节流、去库存理念相吻合。
▌一、研发生产一体化
精益生产咨询公司案例1：公司按照把研发部门和技术部门合并、升级，成为权限更高级别的总监部门；公司也对研发加大了投入。组织架构的整合，缘于原来模式的缺陷--研发和技术部门是两个独立的部门，研发部门的设计只着眼于本身，而不考虑量产的可行性和质量的稳定性。这样一来，一是增加了成本，二是浪费了时间。
▌二、宣贯精益理念
精益生产咨询公司案例2：推行一系列生产方式的变革，需要企业上下的支持。公司高层对精益生产大力支持，亲身参与精益生产的启动会、发布会和表彰会，公司还利用内部的宣传栏，企业内刊等载体，并在平时的培训、学习中、大力宣扬精益生产的理念。
当然，一项变革刚开始总会有部分人不理解；但随着宣贯的深入，以及变革产生效果的显现，员工的参与感与责任感会越来越高。大家纷纷提出建设性提案，为企业优化生产、降低成本、节能降耗献计献策。
▌三、彻头彻尾的生产管理变革
组织结构上的变革是精益生产的核心。精益生产咨询对“直接人工”和“间接人工”进行梳理细分，增加“直接人工”，压缩“间接人工”，达到了消繁去冗，机构精简的效果；扁平化管理带来的好处是处理事情的速度加快，运营成本降低。
企业管理中的库存问题，是制造型企业“永远的痛”。降库存，从源头抓起，备料精准，绝不提前备料，绝不生产多余成品。产品线的每道工序间不设“缓冲区”，实施均衡生产，使各道工序“无缝衔接”，从而避免半成品积压。以往前一道工序完成，下一道工序产能衔接不上，在“缓冲区”往往造成产品积压。如今采取“同时开工，同时收工”的“均衡化生产”模式，不但做好生产计划、排班，其他的所有工作，都围绕均衡化生产进行。
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