精益生产（Lean Production）是为了适应市场多元化的需要，在小批量多品种的市场需求制约下诞生的全新生产方式。其核心是消除一切无效劳动和浪费。实现更少投入即“精”和更多的产出即“益”。
精益生产是日本丰田汽车公司的一种生产方式，通过生产过程优化、消除浪费、降低成本，改善质量，用最少的投入实现最大产出。是一种降低生产成本，提高生产效率，减少浪费的生产方式。同时，它也是一种经营理念和企业文化内涵。
精益生产与大批量生产，以及一些传统的生产有很大的不同，在一开始推行精益的时候，可能就会有一些生产部门的人会说：我每天有产量要跑，没办法配合做精益。很多人不了解，为什么我要放弃产出产能，去做精益？
随着经济发展迅速，为了顺应市场需求，相应地要求企业生产需要向小批量、多品种、低成本、高质量的方向发展。日本丰田汽车公司精益生产方式也慢慢的摸索出来了。经过30多年的努力，终于形成了一套完整的丰田生产方式，也让日本的汽车工业超过了美国。
日本企业在国际市场上的成本，引起了其他国家的关注，他们认为，日本丰田生产方式正是他们成功的关键。
精益生产四大特点：
1、消除一切浪费，追求精益求精
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力
精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
3、零浪费目标
库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题。
生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
4、追求完美，永不满足
精益生产方式则把"无止境地追求完美"作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。
精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产五大原则：
1、价值
精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。
2、价值流
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。
3、流动
精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。精益将所有的停滞作为企业的浪费。
精益思想号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争，因为如果产品按照从原材料到成品的过程连续生产的话，我们的工作几乎总能完成得更为精确有效”。
4、拉动
“拉动”的本质含义是让企业按用户需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动生产通过正确的价值观念和压缩提前期，保证用户在要求的时间得到需要的产品。实现了拉动生产的企业具备当用户需要时，就能立即设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力；最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。 实现拉动的方法是实行JIT生产（Just-in-time）和单件流（One-Piece Flow）。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50～90%。
5、尽善尽美
精益思想定义企业的基本目标是：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。James P. Womack阐述精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。
精益生产两大支柱：
准时化（ Just In Time 简称：JIT）
以市场为导向，在合适的时间生产高质量和合适数量的产品，以均衡生产为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"：即后道工序根据“市场"需要进行生产，根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品，一个工序一个工序地向前推动，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
自恸化 （Jiadoka）
是指人员与机械设备的有机结合行为。精益生产的质量控制体系是预防性的异常控制系统，称为带人字旁的自恸化，给机器赋予人的智能，来保证生产过程的质量。自恸化的内容包括：①探测异常并自动停止装置：当作业出现异常时，机器能自动监测、识别并自动停止机器；②错误预防装置：针对不良品和操作失误等不正确现象所采取的预防装置；③赋予一线员工发现故障问题都有权立即停止生产线权利；主动排除故障，解决问题，生产线上一旦产生质量、数量、品种上的问题机械设备就自动停机，并有指示显示，同时将质量管理溶入生产过程，将质量管理变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
精益生产六大优势：
鉴于上述特点，及与大批量生产方式相比，精益生产方式的优势主要表现在以下几个方面：
1、无论是在产品开发、生产系统，还是企业的其他部门，与大批量生产方式下的企业相比，所需人力资源均能减少一半；
2、新产品开发周期可减少一半以上；
3、生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的十分之一；
4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半；
5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一；
6、产品品质可提高三倍。
二、精益生产咨询背景
面对市场快速变化、客户个性化和多样化的需求，企业现有的生产模式适应不了市场，阻碍发展，企业力求在生产系统中实现多品种、小批量、高质量、低成本、短周期、需求波动大的精益生产模式，帮助企业提升效益，帮助亏损严重的企业度过经济寒冬。
企业面临的内部压力：
1.粗放型管理，管理者经常忙于救火
2.浪费严重，运营成本高，利润微薄
3.人才流动大，优秀人才留不住
4.人员综合素质有待提高
5.管理流程混乱，繁杂，效率低下
6.质量、安全意识不足，突发事件多
7.创新意识薄弱，改善能力弱
8.库存大，风险高
企业面临的外部压力：
1.经济下行压力大
2.供给侧结构性改革的影响
3.工业化和信息化结合的需要
4.人工成本的普遍上涨
5.原材料价格的上涨
6.物流成本的增加
7.土地厂房供应成本的上涨
8.同质化严重，市场萎缩，竞争激烈
三、精益生产咨询项目推行效果
1.精益生产管理机制的建立
2.明朗有序的现场、标准化的制度
3.产品品质提升
4.设备综合效率提升
5.人均有效产出提升
6.精益改善文化植入，培育工匠精神
7.精益人才培养及体系建立
8.准时交货率提升
9.半成品、成品库存减少
10.工厂空间占用减少
11.流程实现精益化，提高整体运营效率
12.企业管理实现精益化，经营效益提升
四、精益生产咨询项目推行成功条件
1.最高管理者一定要对系统给予有力和可见的支持，一定要直接参与到系统的实施中，而且一定要教育中层管理人员照此效法。
2.对咨询顾问师的授权充分，人、财、物的保障充分;
3.所有员工都必须参与到系统中去，并给予激励。
4.人才培养要强化，要形成人才培养的机制。
5.要灵活应用精益生产方法工具，要克服精益生产实施的困难。
五、精益生产咨询项目合作流程
1.前期洽谈确定合作意向
2.深度沟通现场巡视
3.制定项目改善计划
4.签订合同成立改善团队
5.企业诊断掌握全局
6.项目准备人才培训
7.项目实施人才育成
8.项目评估尽善尽美
9.项目完成结案报告
10.横向展开持续改善
六、精益生产咨询项目推行内容
1.建立精益生产推行组织
2.全员精益生产培训
3.生产价值流分析、生产流程再造及优化
4.生产作业标准化
5.库存及在制品控制改善
6.生产计划、看板管理、生产线平衡、快速切换、设备故障及停机改善
7.质量问题分析与改善
8.生产运营成本分析与改善
9.精益管理骨干人才培训
10.建立精益改善机制，创新改善文化，实现精益管理常态化
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