TPM 所有精益生产朋友都必须知道TPM（全面生产性维护）包括日常检查、维护和其他内容。然而，TPM还包括“八大支柱”。许多朋友可能不知道，甚至无法说出八大支柱的名字。今天，我们来谈谈这个话题。
解释一下，尽管TPM是精益管理中的一种工具，但它也是一个具有完整目标、支柱和基础的完整系统。
在设备密集型企业中，设备利用率和效率直接决定着企业的生产能力和经营效率。因此，对于TPM，需要追求以下四个“零”目标。
虽然他们都追求“零”的目标，这似乎很难实现，但这与丰田追求的“零库存”是一样的。无限接近表明我们正在不断进步。
这里至少包括操作和维护培训的两个方面。操作由操作员完成。操作标准化将对设备的性能和使用寿命产生决定性影响。合理的操作是使用设备的前提。同时，熟练的操作技能也是提高设备效率的重要组成部分；维护是指对于操作人员和专业维护人员来说，我们不仅要有标准的维护标准，无论是自我保护还是计划保护，还要有良好的维护技能，这需要专业培训和长期培训。
这是一项旨在消除设备时间浪费的单一改进，例如减少设备故障时间、提前期和比较时间、空闲/暂停时间、加速时间、减速时间和不良产品时间。你知道，减少和消除这些时间浪费将大大提高设备的效率。例如，我们可以使用OEE（总体设备效率）来比较改进前后的综合效率变化。
专业人士做专业的事情。对于技工来说，他们应该有计划地定期维护和维修设备的重要部件，以确保设备没有重大问题。例如，电机和轴承的定期维护、密封条和叶片的定期更换、设备内部加热装置和传动齿轮的定期检查，都是操作人员难以完成的，甚至需要专业操作证书。
意思是“谁使用它，谁就维护它”。也就是说，生产部门必须自行维护。当然，这里的维护是基本的维护，比如每天清洁、润滑和紧固设备，以防止设备变质。我看到一些企业将基本维护工作交给了设备部门。这实际上是不合理的。对于基础维护，由于操作人员对设备更熟悉，所以可以更方便、更及时地进行，效果肯定更好。
这主要是为了使用新设备。在设备投入使用之前，我们是否可以考虑进行更优化的设计，以减少甚至避免以后使用时的维护？我们能否合理安排和设计设备的性能、参数和布局，以最大限度地提高设备的效率？我们能否培训操作员和维护人员，使设备的后期使用更加稳定和顺利？这些是初始管理层应该做的事情。
我们常说“质量是创造的”。由于它是制造的，因此与设备维护密切相关。例如，由于缺少抽检，设备气压不足，产品成型后尺寸不稳定；例如，磨损的凸轮没有及时更换，导致调试过程中出现许多不良品；例如，清洗设备没有定期维护，导致清洗后的产品外观不良。你认为质量保证的全部分量不重要吗？
有两个TPM目标专门涉及“零事故”和“零废弃”，这可以从环境安全的重要性中看出。在我看来，这里有两个方面。一是规划，即在早期设备设计和加工中，应考虑后期使用过程中人、机、料的安全和环保；二是实施，即我们能够按照相关法规和标准操作好设备，避免安全事故和负面环境影响，这是我们每个人的责任。
这是关于后勤部门的改进。您知道，TPM中的T（总数）强调了全面参与和全面改进的必要性。当然，这不仅是设备部门的事，也不是生产部门的事，而是整个工厂的事。例如，设备备件的采购非常缓慢。您认为这会影响维护效率吗？例如，如果工艺部门定义的参数不合理，导致调试时间较长，您认为这会降低设备效率吗？例如，生产计划不合理，导致维修时间不足。你认为设备故障率会上升吗？
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