加强团队建设，打造精益高效的团队

精益生产的立足点是企业的最小单位——团队。只有充分利用团队中的现场管理工具，才能将团队建设成为一个标准化的最低组织单元。通过使用现场管理工具，可以全面提高团队的产量、质量、成本、交货时间、安全和劳动情绪。

加强现场5S管理，提高员工5S意识

5S是指整理、整顿、清扫、清洁、和素养。它是现场管理的重要组成部分，也是其他管理活动的基础。一是加强对团队成员5S的教育和指导，让员工了解5S的内涵。然后，通过5S标准的制定，不断强化员工的标准意识并有效实施。

加强组织考核提高团队运作能力

团队管理是企业最基本的管理工作。为有效开展团队能力建设和管理七大任务，提高团队管理水平，需要明确团队领导的任命和管理，确定团队领导、安全员和现场管理员五名成员的职能职责，明确工作条件、选拔和培训、考核，队长的激励、退出等机制，规范队长的选拔流程和标准，建立后备队长基地，充分发挥队长作为“领导者和领导者”的作用。实施星级团队考核流程和标准，明确团队职责和分工，严格按照标准指导、监督、检查和考核团队运作，有效推动了团队sqcdpme七项任务的深入实施，有效推动了精益生产在团队中的实施。

标准化的班前会议，确保无缺陷地开始轮班

以班前会为出发点，规范班前会的形式和内容，深化班前会各种管理工具的应用。班前会前，班组成员对设备进行点检，清理异常情况，及时准确填写《设备点检表》，完成信息交接。班组长应严格按照《分层例会管理办法》中“八步走”的要求，定期、定点、专人召开班前会，宣布重要事项，下达生产任务，安全员、质量员、现场管理员分别汇报安全情况，质量和现场5S条件，提高员工的安全操作意识和严格的质量控制，确保各项工作的准确性，为完美交接班提供有力保障。

实施TPM管理，提高设备运行效率

全员生产和维护（TPM）通过面向设备的运行和管理，实现现有设备的最大化应用。首先，对班组进行TPM培训，制定TPM管理提升方案，建立TPM体系框架，并以班组a级设备为试点。通过标准发布和培训，制定并实施了a类设备点检标准、维护标准、操作标准、润滑标准等相关操作规程，夯实了a类设备自主维护和点检的理论和技术基础，提高设备专业维修的效率和质量。通过设定a级设备完好率、a级设备利用率、MTBF、MTTR等目标值，定期对指标进行收集、整理、分析和应用，保持设备管理各项指标的持续改进，不断提高设备利用率，确保完成繁重的生产任务。

加强点滴教育提高设备维修能力

公司应制定单点教育管理规定，充分利用班前会开展逐点教育（OPL）活动，重点关注团队成员存在的问题，包括点检方法和设备故障问题，并由能更好解决问题和处理故障的人员进行解释，逐步普及设备维护管理知识，增强员工的设备维护保养意识，提高设备维护能力，同时达到信息资源共享、经验积累和教育的目的。

开展体感训练，强化安全操作意识

躯体感觉训练是提高员工安全素质最直接的途径。组长应定期组织组员进行体感训练，提高员工的安全操作意识，掌握安全操作规程和技能。通过体感训练，员工可以增强对事故现场的直觉和个人体验，亲身体验事故的全过程、事故结果和受害方令人震惊的悲剧。事故往往是人为因素造成的。他们不重视小的、习惯性的危险行为，导致事故的发生，给自己和他人造成痛苦的伤害，甚至造成无法弥补的代价。通过体育锻炼，加深了员工对安全重要性的认识，提高了他们的安全技能。

精益实施应以团队建设为载体，加强精益理论的培训和指导，积极实践，深入推动各种精益工具在团队中的应用，从而有效保障精益的实施。